Høreapparater, mundbeskyttere, tandimplantater og andre meget skræddersyede strukturer er ofte produkter fra 3D-printning. Disse strukturer fremstilles typisk via fotopolymerisering i kar.—en form for 3D-printning, der bruger lysmønstre til at forme og størkne en harpiks, ét lag ad gangen.
Processen involverer også trykning af strukturelle understøtninger af det samme materiale for at holde produktet på plads, mens det's trykt. Når et produkt er færdigformet, fjernes støtterne manuelt og smides typisk ud som ubrugeligt affald.
MIT-ingeniører har fundet en måde at omgå dette sidste færdiggørelsestrin på en måde, der kan fremskynde 3D-printningsprocessen betydeligt. De udviklede en harpiks, der omdannes til to forskellige slags faste stoffer, afhængigt af den type lys, der skinner på den: Ultraviolet lys hærder harpiksen til et meget robust fast stof, mens synligt lys omdanner den samme harpiks til et fast stof, der er let opløseligt i visse opløsningsmidler.
Holdet udsatte den nye harpiks samtidig for mønstre af UV-lys for at danne en robust struktur, samt mønstre af synligt lys for at danne strukturen.'s støtter. I stedet for forsigtigt at skulle brække støtterne af, dyppede de blot det trykte materiale i en opløsning, der opløste støtterne og afslørede den robuste, UV-printede del.
Støtterne kan opløses i en række fødevaresikre opløsninger, herunder babyolie. Interessant nok kan støtterne endda opløses i den primære flydende ingrediens i den originale harpiks, som en isterning i vand. Det betyder, at materialet, der bruges til at trykke strukturelle støtter, kan genbruges kontinuerligt: Når en trykt struktur er ...'Når støttematerialet opløses, kan blandingen blandes direkte tilbage i frisk harpiks og bruges til at printe det næste sæt dele.—sammen med deres opløselige understøtninger.
Forskerne anvendte den nye metode til at printe komplekse strukturer, herunder funktionelle tandhjul og indviklede gitre.
Opslagstidspunkt: 21. august 2025
